Die Standortbestimmung — Selbst-Check für Lackier- und Beschichtungsbetriebe
Wo steht dein Betrieb wirklich? Ein Navi plant keine Route, bevor es weiß, wo du stehst. Genauso funktioniert Prozessoptimierung. 12 Fragen, unter drei Minuten. Keine Bewertung deines Betriebs — sondern eine ehrliche Bestandsaufnahme, was du über ihn weißt. Das Ergebnis siehst du sofort. Für die ausführliche Auswertung brauche ich deine E-Mail-Adresse.
Zahnrad 1 — Prozesse
Kennst du deine Erstläuferquote der letzten vier Wochen?
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Ja, als Zahl
Ungefähr
Wird nicht erfasst
Weißt du, welche Schichtdicke ihr tatsächlich appliziert — im Vergleich zur geforderten?
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Ja, gemessen und dokumentiert
Stichprobenartig
Wird nach Gefühl gefahren
Wann wurden die Prozessparameter aus den technischen Datenblättern zuletzt überprüft?
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Regelmäßig nach festem Turnus
Bei Problemen
Weiß ich nicht
Wie wird Nacharbeit bei euch behandelt?
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Erfasst und regelmäßig besprochen
Fällt auf, wenn es viel wird
Gehört dazu, wird nicht thematisiert
Punkte Prozesse
Zahnrad 2 — Qualifizierung
Wenn du einen Quereinsteiger fragst 'Warum machst du diesen Schritt genau so?' — was kommt zurück?
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Eine fachliche Begründung
So haben wir's gelernt
Habe ich noch nie gefragt
Wiederholen sich gleiche Fehler an derselben Prozessstelle bei verschiedenen Mitarbeitenden?
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Nein
Gelegentlich
Ja, regelmäßig
Wie läuft die Einarbeitung neuer Mitarbeitender an kritischen Prozessschritten?
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Nach strukturiertem Plan mit Erfolgskontrolle
Erfahrener Kollege zeigt es
Learning by doing
Wie viele Personen können ein technisches Datenblatt lesen und daraus die richtigen Einstellungen ableiten?
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Mehrere, auch in der Produktion
Ein bis zwei
Wir rufen den Lackhersteller an
Punkte Qualifizierung
Zahnrad 3 — Wissen
Wie viele Schlüsselpersonen gehen in den nächsten fünf Jahren in Rente?
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Weiß ich genau, ist eingeplant
Weiß ich, aber ohne Plan
Habe ich noch nicht durchgerechnet
Gibt es Prozesswissen, das nur eine einzige Person hat?
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Nein
Ja, ein bis zwei Themen
Ja, an mehreren Stellen
Ist dokumentiert, warum eure Prozesse so laufen, wie sie laufen — welche Fehler früher gemacht wurden?
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Ja, nachvollziehbar
Teilweise, in Köpfen
Nein
Was passiert, wenn dein erfahrenster Anlagenfahrer vier Wochen ausfällt?
*
Läuft weiter
Wird eng, geht aber
Kritische Prozesse stehen still
Punkte Wissen
Zurück
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🟢 Die Prozess-Ampel zeigt grün 👍
Du kennst deine Zahlen. Das ist seltener, als du denkst — die meisten Betriebe steuern nach Gefühl. Dein Hebel liegt nicht mehr im Sichtbarmachen, sondern im Feinschliff: Wo weichen einzelne Schichten oder Anlagenfahrer voneinander ab, obwohl die Vorgaben gleich sind?
🟡 Die Prozess-Ampel zeigt gelb
Du hast ein Bild von deinen Prozessen, aber es ist unscharf. Typisch: Auffälligkeiten fallen auf, wenn sie groß werden — der schleichende Verlust bleibt unsichtbar. Fang mit einer einzigen Zahl an: der Nacharbeitsquote der letzten vier Wochen, einem Bauteil zugeordnet.
🔴 Die Prozess-Ampel steht auf rot ⚡️
Dein Prozess läuft ohne Instrumente. Das heißt nicht, dass er schlecht läuft — es heißt, dass du es nicht wissen kannst. Erfahrungsgemäß stecken 10 bis 20 % Arbeitszeit in Abläufen, die niemand je nachgerechnet hat. Ohne Kennzahlen ist jede Optimierung Glückssache.
🟢 Die Qualifizierungs-Ampel zeigt grün 👍
Deine Leute verstehen, was sie tun — nicht nur, wie es geht. Das ist die Basis für stabile Prozesse bei wechselnden Bauteilen. Nächste Frage: Ist dieses Verständnis breit verteilt oder hängt es an wenigen Köpfen? Damit bist du beim dritten Zahnrad.
🟡 Die Qualifizierungs-Ampel zeigt gelb
Die Abläufe sitzen, das Warum nicht überall. Solange nichts Neues kommt, funktioniert das. Bei neuem Material, neuem Bauteil oder neuem Kunden zeigt sich die Lücke — meist als Nacharbeit, die niemand erklären kann.
🔴 Die Qualifizierungs-Ampel steht auf rot ⚡️
Nacharbeit ist bei euch kein Motivationsproblem, sondern ein Wissensproblem. Wer nicht weiß, warum die Vorbehandlung kritisch ist, macht sie irgendwann falsch — auch mit dem besten Willen. Das ist reparabel, aber nicht durch zwei Tage Mitlaufen.
🟢 Die Wissens-Ampel zeigt grün 👍
Dein Betriebswissen liegt nicht nur in Köpfen. Damit bist du weiter als die meisten. Der nächste Schritt ist kein Projekt, sondern Gewohnheit: Wissenstransfer gehört als feste Größe ins Tagesgeschäft — zehn bis fünfzehn Minuten pro Woche reichen, wenn sie wirklich stattfinden. Alles andere verfällt wieder.
🟡 Die Wissens-Ampel zeigt gelb
Ein Teil eures Wissens ist gesichert, ein Teil hängt an den Leuten, die gerade da sind. Das fällt im Alltag nicht auf — es fällt auf, wenn jemand fehlt. Fang bei der Person an, deren Ausfall dich am meisten kosten würde, und kläre eine einzige Frage: Was weiß sie, das sonst niemand weiß?
🔴 Die Wissens-Ampel steht auf rot ⚡️
Dein Betriebswissen ist an Personen gebunden und nicht gesichert. Jeder Renteneintritt, jede Kündigung, jede längere Krankheit nimmt einen Teil davon mit — unbemerkt, weil niemand vermisst, was er nie dokumentiert gesehen hat. Wissen sichern dauert nicht Jahre: Erfassen und Priorisieren sind in etwa zehn Stunden mit der betreffenden Person machbar. Der Aufwand liegt nicht im Erfassen, sondern im Anfangen.
⚙️ Dein am stärksten blockierendes Zahnrad: Prozesse 🚧
Solange du nicht weißt, was in deinem Prozess passiert, ist jede Verbesserung Glückssache — du kannst nicht messen, ob sie gewirkt hat. Qualifizierung und Wissenssicherung bringen dir hier wenig, weil dir die Grundlage fehlt, an der sich Erfolg zeigen müsste. Fang mit einer einzigen Zahl an, die du vier Wochen lang erfasst. Welche, ist fast egal — dass du anfängst, ist der Punkt.
⚙️ Dein am stärksten blockierendes Zahnrad: Qualifizierung 🚧
Deine Zahlen sind da, dein Wissen ist gesichert — aber die Leute an der Anlage verstehen nicht, warum sie tun, was sie tun. Damit läuft dein Prozess nur so lange stabil, wie nichts Neues kommt. Neues Material, neues Bauteil, neuer Kunde: Dann entsteht Nacharbeit, die niemand erklären kann. Das ist kein Motivationsthema und lässt sich nicht durch mehr Kontrolle lösen.
⚙️ Dein am stärksten blockierendes Zahnrad: Wissen 🚧
Deine Prozesse laufen und deine Leute können ihr Handwerk. Aber das Wissen darüber, warum sie so laufen, hängt an einzelnen Köpfen. Jede Kündigung, jeder Renteneintritt, jede längere Krankheit nimmt einen Teil davon mit — und du merkst es erst, wenn du es brauchst. Fang bei der Person an, deren Ausfall dich am meisten kosten würde.
Diff PQ
Diff PW
Diff QW
Wichtiger Hinweis!
Solange dieses Zahnrad klemmt, bringen Verbesserungen an den anderen beiden wenig! Dein Standort ist bestimmt. Jetzt fehlt die Route! 🎯
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Die ausführliche Auswertung
Praktische Tipps und Hinweise zu den Themen Prozessoptimierung, Qualifizierung und Wissenstransfer
Wie geht's weiter?
Deine Ampeln hast du gesehen. Was sie für deinen Betrieb konkret bedeuten — und welcher erste Schritt in den nächsten vier Wochen wirklich etwas bewegt — steht in der ausführlichen Auswertung. Darin: Handlungsempfehlungen zu jedem der drei Zahnräder, abgestuft nach deiner Ampelfarbe. Die vier Fragen, mit denen du entscheidest, welches Wissen in deinem Betrieb zuerst gesichert gehört. Und eine realistische Zahl, was das an Aufwand bedeutet — sie ist kleiner, als die meisten denken.
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